在制造業智能化轉型的賽道上，寧波景榮合金材料有限公司正以“黑燈工廠”為起點，構建“數字孿生+精益生產”的智能制造體系。走進其位于寧波杭州灣新區的新工廠，AGV機器人在無人車間穿梭，5G+MEC技術實現設備數據實時互聯，大數據平臺動態優化生產參數——這里每分鐘能生產30個高精度合金部件，產品不良率控制在0.001%以下，成為行業智能制造的標桿。

一、“黑燈工廠”如何實現“零人工干預”？

在景榮合金的1號鍛造車間，看不到傳統工廠的喧囂，只有機械臂精準地抓取通紅的合金坯料，在1200℃的鍛造爐與精密壓力機之間穿梭。“這個車間實現了‘三化’：生產流程自動化、質量檢測智能化、能源管理綠色化。”生產總監陳杰按下控制面板上的按鈕，屏幕上立即顯示出實時生產數據：設備綜合效率（OEE）92%，能耗同比下降25%，訂單交付周期縮短40%。

車間頂部的“數字眼”系統由200個高清攝像頭和紅外傳感器組成，可對產品尺寸、表面缺陷進行0.01mm級檢測。“傳統人工檢測1個部件需要3分鐘，現在AI視覺系統只需3秒，準確率達99.98%。”質量主管王芳展示著檢測報告，“去年我們通過了德國DIN EN ISO 9001:2025認證，產品可直接進入歐盟市場。”

![寧波景榮合金材料有限公司智能制造車間場景：機械臂在自動化生產線上作業，車間頂部懸掛著智能監控系統，地面AGV機器人運輸物料]

二、數字孿生技術重構生產邏輯

“這是我們的‘數字工廠’。”信息部總監林工點開三維可視化平臺，虛擬車間與現實工廠的生產狀態完全同步。通過數字孿生技術，景榮合金可在虛擬環境中模擬生產過程，提前發現潛在問題。例如，在為某航空企業生產鈦合金構件時，系統通過仿真預測出鍛造溫度偏差可能導致的裂紋風險，及時調整工藝參數，避免了500萬元的損失。

公司還搭建了“工業大腦”決策系統，整合ERP（企業資源計劃）、MES（制造執行系統）、WMS（倉儲管理系統）數據，實現從訂單到交付的全流程數字化管理。客戶可通過手機端實時查看訂單進度，甚至參與產品設計方案的在線評審。2023年，景榮合金的訂單響應速度提升60%，客戶滿意度達98.7分。

三、綠色制造踐行者的“雙碳”答卷

在鍛造車間的能源管理中心，屏幕上的“碳足跡追蹤地圖”實時顯示各工序的碳排放數據。景榮合金采用“電弧爐短流程熔煉”工藝，比傳統高爐煉鋼減少70%的碳排放；余熱回收系統每年可節能2000萬千瓦時，相當于減少1.5萬噸二氧化碳排放；廠區內的2萬平方米光伏屋頂，年發電量達300萬度，滿足車間15%的用電需求。

“智能制造不僅要提質增效，更要綠色可持續。”董事長鄭偉在公司年度大會上強調。2024年，景榮合金成為寧波市首批“零碳工廠”試點企業，其“綠色制造模式”被工信部納入《智能制造典型案例集》，向全國推廣。

從“汗水工廠”到“智慧工廠”，景榮合金用數字化、智能化、綠色化的“三化融合”實踐，書寫著傳統制造業轉型升級的新篇章。